鋁合金重力鑄造是利用重力向下的壓力，借助模具一定的溫度梯度，讓鑄件按設定的凝固方向凝固，以利鑄件及時得到鋁湯補充。再加上機臺，模具合理的設計、司爐、澆筑員的正確操作，才能鑄造出理想的鑄件。廣義的重力鑄造包括砂型鑄造，金屬型鑄造，熔模鑄造，消失模鑄造，泥模鑄造等；狹義的重力鑄造指金屬型鑄造。鋁合金由于其熔點較低，鑄造性好，重力鑄造件及低壓鑄造產(chǎn)品廣泛應用于汽車，摩托車、電機、通訊、五金工具等多個領域，尤其是大壁厚的產(chǎn)品應用較多。

    在國外，鋁合金鑄造方法有金屬型鑄造和真空高壓鑄造。在國內(nèi)由于由于工藝成熟，準備周期短，大多數(shù)鋁合金鑄造采用金屬型重力鑄造。而鋁合金金屬型重力鑄造是利用金屬液自身的重量充型和補縮的一種鑄造工藝，金液澆注及充型過程中容易產(chǎn)生紊流，使合金液易卷氣和氧化，因此在鋁合金鑄件中容易產(chǎn)生針孔、氣孔及夾雜等缺陷。重力鑄造通過冒口內(nèi)金屬液自身壓力來對鑄件進行補縮，補縮效果較差，鑄件容易產(chǎn)生收縮缺陷。

縮孔：這種缺陷常發(fā)生在鑄件的肥厚部分或者厚薄交界處，如果鑄件表面發(fā)白也是存在縮孔的體現(xiàn)。

產(chǎn)生縮孔的原因有：
1、在重力鑄造過程中因產(chǎn)生收縮而得不到金屬液補償造成的氣孔。
2、澆注溫度過高，模溫梯度分布不合理；
3、內(nèi)澆口較薄，面積過小，過早的凝固，不利于壓力傳遞和金屬液補縮。
4、鑄件結構有熱節(jié)部位或者截面變化劇烈。

處理方法：1降低澆注溫度，減少收縮量。2提高壓射比壓及增壓壓力，提高致密性；3加快后大部位冷卻。5加厚料柄15-30毫米增加補縮效果。

拉傷：拉傷屬于表面鑄造缺陷。常常表現(xiàn)在幾個方面：
1、沿著開模方向鑄件表面呈線條狀的拉傷痕跡，有一定的深度，嚴重時為整個面拉傷；、
2、金屬液與表面粘合，導致鑄件表面缺陷。造成拉傷的原因有模具表面有損傷，出模方向無斜度，或者斜度太小。
3、頂出不平橫。
4、模具松動。
5、冷卻時間過短或者過長
6、澆注溫度過高或者過低。

處理辦法：修理模具表面損傷。2修正斜度，提高模具表面光滑度。3調(diào)整頂桿，使得頂桿出力平衡。4合理的澆注溫度控制在180-250.5調(diào)整冷卻的時間。

    氣孔：氣孔缺陷氣孔的孔壁表面比較光滑，單個或成群分布于鑄件皮下，有的也會顯露于鑄件表面。產(chǎn)生氣孔的原因主要有：鋁液含氣量高；合金液澆注時卷入氣體；鋁液與涂料反應生成的氣體；合金液中夾雜上附著的氣體等。

表面縮陷：縮陷的特征是鑄件平滑表面上出現(xiàn)凹陷部分。

其產(chǎn)生原因有：鑄件局部熱節(jié)大；內(nèi)澆口位置不當，截面積太��；模具溫度太高或太低；補縮壓力太低等。

改進措施：1改進鑄件結構，壁厚盡量均勻，多用過渡性連接，厚實部位可用鑲件消除熱節(jié)。 2減小合金收縮率。 3適當增大內(nèi)澆口截面面積。 4降低鋁液溫度和模具溫度，采用溫控和冷卻裝置，改善模具熱平衡條件，改善模具排氣條件，使用發(fā)氣量少的涂料。

欠鑄：欠鑄缺陷表現(xiàn)為鑄件充填不完整，輪廓不清，邊角殘缺。

其主要原因有：合金液渣、氣含量高，流動性差；合金液澆注溫度和模具溫度過低；澆注速度過低；鑄件壁太��；澆注系統(tǒng)設置不當；型腔排氣不良等。

改善措施：1提高鋁液流動性，尤其是精煉和扒渣。適當提高澆溫和模溫。提高澆鑄速度。改進鑄件結構，調(diào)整厚度余量，設輔助筋通道等。 2增大內(nèi)澆口截面積。 3改善排氣條件，增設液流槽和排氣線，深凹型腔處開設排氣塞。使涂料薄而均勻，并待干燥后再合模。

    冷隔：冷隔缺陷特點為在液流對接處有接痕，其交接邊緣光滑，在外力下有繼續(xù)發(fā)展趨勢。冷隔形成原因是合金液流動性差；澆口設置不合理，流程太長；充型速度太低或排氣不良；合金液壓力頭太低等。1適當提高鋁液溫度和模具溫度，檢查調(diào)整合金成份。 2使充填充分，合理布置溢流槽。 3提高澆鑄速度，改善排氣。 4增大充型壓力。

    在鋁合金重力鑄造的過程中由于各種原因，影響因素也是錯綜復雜的。往往一個缺陷是由多種原因造成的，而且不同的缺陷之間還可能互相作用與聯(lián)系。因此我們在解決這些缺陷的過程中，必須要在眾多的因素中究其根本，方能采取合理的措施來解決或者減輕這些缺陷。